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具体介绍一下液压油缸的故障修复工艺

  液压油缸在使用过程中常由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等造成故障,液压设备执行元件涂压缸的密封性能直接影响到设备的性能,较大的液压油缸在其密封性受损后,修复或换零部件比较困难且成本较高。传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后外协修复,或是进行刷镀及表面的整体刮研,但修复周期长,修复费用高。针对上述问题,当代维修方法是采用高分子复合材料。其材料良好的附着力和良好的抗压能力,不但能够符合上述的工况要求下的生产使用要求,而且操作工艺简单易行,既无热影响,涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的良好的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能,确保了修复后的耐磨性能。
  修复工艺如下:
  表面处理:先清洗和打磨,用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将将划伤部位清洗干净后进行打磨。清洗和加温干燥,对已打磨好的划伤面用丙酮擦试干净。然后用热风机或碘钨灯将水分烤干,同时也对待修复表面进行预热,在室温低于15℃的情况下,要对待修复表面进行预热。
  调和材料:严格按照比例进行调和,并搅拌均匀,直到没有色差。
  涂抹材料:将调和均匀的2211F涂抹到划伤表面;一层要薄,要均匀且覆盖划伤面,让材料与金属表面粘接,再将材料涂至整个修复部位后反复按压,确保材料填实并达到所需厚度,使之比缸筒内壁表面略高。
  固化:材料在24℃下完全达到各项性能需要24小时,为了节省时间,可以通过卤钨灯提高温度,温度每升11℃,固化时间就会缩短一半,理想固化温度70℃。材料固化后,用细磨石或刮刀,将高出表面的材料修复平整,施工完毕。
  活塞杆表面划伤的修复;活塞杆表面因内外原因导致直线划伤、碰伤等;内原因主要有:液压油的污染,液压系统有异物,进入到油缸内;外原因主要有:恶劣环境作业,矿山、山区、拆建作业等,有硬物对活塞杆表面进行碰撞,导致活塞杆表面受损。
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